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Conclusión.

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible el estándar de tiempo permisible, a partir de un número limitado de observaciones, para llevar a cabo una tarea determinada con apego a una norma de rendimiento preestablecida y a un método prescrito. Debe considerar que lo trabajadores, por su condición humana, se fatigan, se demoran, y en ocasiones se retrasan inevitablemente. El analista de estudios de tiempos se vale de varias técnicas para establecer un estándar, una de ellas es el estudio de tiempos con cronómetro y tiempos predeterminados.

Para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista debe seleccionar cuál es la técnica más adecuada de acuerdo con la operación que se estudia: el estudio de tiempos por cronómetro o el estudio de tiempos determinados. Al optar por el estudio de tiempos por cronometraje, el analista requerirá dividir la operación en sus elementos para cronometrar el tiempo que tarda un trabajador capacitado en cada una de las actividades que realiza. Con la finalidad de que este tipo de estudio sea válido, el analista también debe calcular cuál sería el tamaño de la muestra que debe medir.

En contraste, el analista puede emplear un sistema de tiempos predeterminados los cuales son el conjunto de tiempos estándares válidos, que se asignan a los movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no se pueden evaluar de forma precisa con los procedimientos ordinarios para el estudio de tiempos con cronómetro. Entre los más comunes se encuentran WORK FACTOR, MOST, NTPD, MTM, MTM-GPD, BMT y MODAPTS. Cabe señalar que estos sistemas de tiempos determinados son el resultado del estudio de una gran muestra de operaciones diversificadas que han sido analizadas hasta lograr estandarizarlas.

Para determinar el tiempo estándar, el analista debe calcular el tiempo base o normal definido como el tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo y sumarle los tiempos suplementarios, es decir, el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.

Todos los operadores que realizan operaciones distintas en una línea de producción trabajan como una unidad, por lo que la velocidad de producción de la línea depende del operario más lento. Por lo que, resulta indispensable que el analista realice un balance de líneas de producción el cual consiste en asignar la carga de trabajo similar de las tareas o procesos individuales entre las diferentes estaciones de trabajo o centros de trabajo para satisfacer los requerimientos de producción. Lo anterior permitiría aumentar la eficiencia de la línea de producción y exige que el analista debe estar capacitado para realizar los cálculos correspondientes para la determinación del número de operarios necesarios para cada operación, la minimización del número de estaciones de trabajo y la asignación de elementos de trabajo a las estaciones de trabajo.




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